Projektowanie to wielki zawód, krystalizacja mądrości. Przekształca to, co wiemy, w planowanie produktu (lub sam produkt), tworzenie jest użyteczny i pożądany, a także technicznie i ekonomicznie wykonalny. LC nieustannie projektuje, testuje i produkuje nowe produkty, które służą naszym klientom. Pomogliśmy coraz większej liczbie osób stać na rowery z włókna węglowego, ciesząc się lepszym wyglądem i przyczyniając się do ochrony środowiska.

Aerodynamika jest szczególnie ważna w przypadku motocykli wyścigowych. Na początku projektowania zespół LC R & amp traktuje aerodynamikę jako ważny czynnik. Z rama , widelec , sztyca , kierownica do kombinacji, robimy próbę i błąd, aby znaleźć najbardziej odpowiednie kształty rur minimalizacja opór wiatru. Obecnie uważa się, że kształty kropli są najbardziej aerodynamicznym kształtem rurki. Jest szeroko stosowany w naszym ramy drogowe z węgla . Po określeniu odpowiednich kształtów rur analizujemy następnie sztywność i wytrzymałość, które są również kluczowymi czynnikami dla idealnego roweru.

Zawsze staramy się stworzyć świetne połączenie aerodynamiki, sztywności i ciężaru w obrębie docelowej masy. Podczas tego procesu bierze się pod uwagę wiele rzeczy, w tym kształt rury, strukturę, prowadzenie kabli, wykonalność produkcji itp. Podczas procedury układania stosujemy technologię trzpienia 3D w celu uzyskania gładkiej ściany wewnętrznej (patrz zdjęcie 3 i 4), co jest ważne, aby wyrównać grubość równomiernie i uniknąć słabego punktu. Taka technologia kosztuje znacznie więcej niż tradycyjna technologia EPS. Podczas opracowywania nowego produktu zwykle projektujemy różne wersje lay-upów do porównania, aby znaleźć najlepszą. Na zdjęciu 5 powyższy widelec jest regularna, podczas gdy dolna ma nierówną ścianę wewnętrzną z powodu niewłaściwej konstrukcji. W oparciu o technologię trzpienia 3D, zoptymalizowany układ i dokładnie kontrolowany proces utwardzania, jesteśmy w stanie wytwarzać produkty węglowe o gładkiej ścianie wewnętrznej. Jak pokazuje zdjęcie 6, ściany wewnętrzne są bardzo gładkie, bez zmarszczek. Jeśli warstwa węgla jest pomarszczona, siła będzie o około 40 ~ 60% słabsza niż zwykle. Niektóre fabryki mogą wymagać dodania dodatkowych warstw, aby ich rama była wystarczająco mocna, aby przejść testy, dlatego niektóre ramki są bardzo ciężkie. Gładka ściana wewnętrzna umożliwia nam wykonanie super lekkie ramki (bez nakładania zmarszczek i dodatkowych warstw) koszt jest jednak wysoki.

Zdjęcie 7 pokazuje jeden z naszych tylnych trójkątów, zarówno wspornik siedziska, jak i tylny trójkąt są jednoczęściowe, co znacznie poprawia stabilność, wytrzymałość i sztywność wahliwych ramion. Niektóre motocykle mogą się trząść podczas szybkiego schodzenia, jeśli podpórka siedziska i tylny trójkąt nie są dobrze przymocowane śrubami. Zdjęcie 9 i 10 pokazuje nasz trzpień 3D. Trzpień 3D jest wstępnie wykonany, a następnie owinięty węglem pre-preg (jak pokazano w instrukcji układania). Dolna warstwa pre-preg zostanie nałożona na gładką powierzchnię trzpienia 3D, dzięki czemu dolna warstwa rozłoży się równomiernie. Następnie kolejne warstwy są układane jeden po drugim, więc cała struktura jest bardzo stabilna, a wewnętrzna ściana będzie bardzo gładka. Taka technologia sprawia, że ​​wskaźnik kwalifikacji sięga 95%. Jest dobrze stosowany w naszym nowym modelu LCFS911 . Jedynym problemem jest to, że koszt jest znacznie wyższy.

Po zebraniu wszystkich informacji potrzebnych do zaprojektowania i opracowania wykonamy rysunek CAD. Na rysunku CAD ustawimy podstawowe informacje o ramie, takie jak geometria, kształt rury, i rozmiar, prowadzenie kabli itp. Po zakończeniu takiego rysowania 2D (jak pokazane na zdjęciu 11), następnie przenosimy go do oprogramowania 3D do następnego kroku, rysowania 3D.

Zdjęcie 13 i 14 pokazuje, że rysunek 3D jest wykonany. Po weryfikacji w naszej firmie prześlemy do konkretnego klienta w celu potwierdzenia. Rysunek 3D jest bardzo ważnym krokiem, ponieważ produkt jest bardzo blisko prawdziwy produkt, klienci mogą zobaczyć, jak to będzie wyglądać. Aby było więcej wizualizowane , Druk 3D jest również opcją. Raz 3D druk jest zrobione, ludzie mogą zobaczyć, jak wcześniej będzie wyglądał produkt pleśń wybudowany. Jako budynek pleśń jest kosztowne, lepiej wszystko sprawdzić i potwierdzić przed budowaniem pleśń .

Zdjęcie 15 pokazuje symulacja wskaźnika dźwigni dla rama zawieszenia , który jest procesem analizy racjonalności osi obrotu i mocowanie amortyzatora.

Zdjęcie 16 i 17 pokazuje projektowanie form. W zakresie projektowania produktu, a także projektowania formy 3D znajdziemy najlepsze rozwiązanie, aby było możliwe do produkcji. Do prywatnego pleśń , postaramy się również sprawdzić, czy są jakieś rozwiązania, które mogą nam pomóc klienci aby zaoszczędzić koszty. Zwykle czas produkcji pleśń z po pierwsze jest około 20 dni na rama (w tym rama + widelec + sztyca). I czas produkcji felgi pleśń jest około 7 dni.

Po zbudowaniu formy wykonamy próbki, aby dokładnie przyjrzeć się każdemu detalowi, a następnie przygotować się testowanie , aby upewnić się, że spełnia nasze wymagania, co zostało pomyślane podczas projektowania. Zdjęcie 22 jest jednym z testowanych zdjęć. Wszystko nasze ramy węglowe powinien przejść standardowe testy ISO4210. I inne testy wymagane przez konkretnych klientów. Niektóre ramki zostaną wysłane do SGS w celu zastosowania certyfikatu SGS. Po potwierdzeniu wszystkiego rozpoczynamy masową produkcję.

Raport z testu modelu LCFS911 z SGS